精密研磨與拋光的特點(diǎn)
研磨加工的主要特點(diǎn)如下:
1、微量切削
由于工件與研具之間有眾多磨粒分布,單個(gè)磨粒所受載荷很小,控制適當(dāng)?shù)募庸ぽd荷范圍,就可得到小于1μm的切削深度,實(shí)現(xiàn)工件材料的微量切削。
2、按進(jìn)化原理成型
當(dāng)研具與工件接觸時(shí),在非強(qiáng)制性研磨壓力作用下,能自動(dòng)地選擇局部凸出處進(jìn)行加工,故僅切除兩者凸出處的材料。從而使研具與工件相互修整并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度與構(gòu)成相對(duì)運(yùn)動(dòng)的機(jī)床運(yùn)動(dòng)精度幾乎是無(wú)關(guān)的,主要是由工件與研具間的接觸性質(zhì)和壓力特性,以及相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下,加工精度就能超過(guò)機(jī)床本身的精度。所以稱這種加工為進(jìn)化加工。為了獲得理想的加工表面,要求:1)研具與工件能相互修整;2)盡量使被加工表面上各點(diǎn)的加工痕跡與研磨盤(pán)的相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡不重復(fù),以減小研具表面的幾何形狀誤差與工件表面形狀所引起的“復(fù)印”現(xiàn)象,同時(shí)減小劃痕深度,減小表面粗糙度;3)在保證研具具有理想幾何形狀的前提下,采用浮動(dòng)的研磨盤(pán),可以保證表面加工精度。
3、多刃多向切削
在研磨加工中,由于每顆磨粒形狀不完全一致,以及分布的隨機(jī)性,磨粒在工件上作滑動(dòng)和滾動(dòng)時(shí),可實(shí)現(xiàn)多方向切削,并且全體磨粒的切削機(jī)會(huì)和切刃破碎率均等,可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)修銳。通過(guò)提高工件與磨粒的接觸面積、接觸壓力及相對(duì)移動(dòng)距離,減小磨粒圓錐半頂角,可提高加工效率;通過(guò)減少磨粒粒徑、工件與磨粒的接觸壓力和磨粒體積率,以及增大工件的屈服點(diǎn)、磨粒圓錐半頂角和磨粒率,可減小表面粗糙度。
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