一、冶煉碳化硅所需原料及配比情況。

1、石油焦：粒度通常在2mm或1.5mm以下，比例約50%左右

2、木屑：用于調整爐料的透氣性能，一般加入量為3%-5%，可以使物料形成多孔燒結體，便于CO（一氧化碳）排出。

3、食鹽：加入食鹽可與Fe、Al等雜質生成氯化物而揮發(fā)掉。

4、脈石英或石英砂：用量比例45%左右，其中SiO2含量盡可能要高。

正確的配料是保證爐況穩(wěn)定的先決條件，爐料配比必須根據(jù)化學成分、粒度、含水量及爐況，經(jīng)計算及經(jīng)驗而定，配料必須稱量準確，按配比準確配好的爐料，必須充分混勻才能入爐，另全部爐料顆粒都必須小于2mm。

二、冶煉溫度及時長

全部原料在2000~2600℃的電阻爐內通過反應生成碳化硅，冶煉時長大約36個小時左右。

三、冶煉碳化硅工藝

其過程如下：電阻爐的外形像一個長方形的槽子，是由耐火磚砌成的爐床，兩組電極穿過爐墻深入爐床之中，專用的石墨粉爐芯體配置在電極之間，提供一條導電通道，通電時下產生很大的熱量。爐芯體周圍裝盛有石油焦、石英砂、木屑及食鹽等配制好的原料，外部為保溫料（保溫料使用石英砂及木屑配制，主要原料為石英砂，可反復使用）。

通電時，電阻爐通電，爐芯溫度上升，達到2600℃左右，通過爐芯體表面?zhèn)鳠峤o周圍的混合料，使之發(fā)生反應生成碳化硅，并逸出CO（一氧化碳）氣體，一氧化碳在爐表面燃燒生成二氧化碳，形成一個藍色或黃色的火焰氈被，一小部分燃燒的一氧化碳進入空氣，待反應完全并冷卻后，即可拆除爐墻，將爐料分層分級揀選，經(jīng)破碎后獲得所需粒度。

四、冶煉碳化硅出爐及比例

在出爐時，先拆除最外層的保溫層（可再利用），保溫層里面為黃皮，實際是上半反應料，形成溫度為1600-1700℃，主要成分是二氧化硅、碳化硅和碳的混合物，因溫度不夠而未發(fā)生化學反應，但水分已排出，焦碳及木屑中的揮發(fā)也不同程度排出，也叫乏料。黃皮里面為三級硅，含量為70%-90%左右，形成溫度在1800-1900℃左右，顏色呈灰色至黃白色，三級硅里面為二級硅，形成溫度在1900-2000℃左右，含量在90%左右，其中二級硅和三級硅均可作為耐火材料使用，最內層結晶最好的為一級碳化硅，含量98%以上，一級硅的碳化硅層視爐子的功率以及部位不同為50-450mm不等，生成溫度為2000-2500℃。一級碳化硅結晶為電阻爐的主要產品，結晶粗大。

五、冶煉碳化硅成本及成品率情況：

一般冶煉一級硅出成品率在70-80%左右，其它二級硅、三級硅等低含量的原料可作為耐火材料使用，冶煉碳化硅成本最大的為電費，約占總成本的70%。